Collaboration dans l’Écosystème : ce qui compte
L’écosystème d’automatisation industrielle
L’écosystème actuel d’automatisation industrielle est caractérisé par de nombreuses ruptures de médias pendant le traitement et le transfert de documents. Il est essentiel de résoudre ces problèmes dans le processus de développement pour les machines et les systèmes d’usine - par une collaboration ciblée de l’ensemble des parties prenantes et des systèmes. Des données créées dans le processus d’ingénierie doivent être partagées avec chaque acteur impliqué dans le processus. L’objectif idéal : constructeurs de machines et intégrateurs système, fabricants d’armoires de commande, fabricants de composants et opérateurs de machine ou de système d’usine collaborent tous en réseau.
Opérateurs de sites de production, constructeurs de machines et intégrateurs système, fabricants d’armoires de commande et fabricants de composants ont tous une chose en commun : ils collaborent tout au long de la chaîne de valeur, de la planification à l’utilisation d’une machine ou d’un système d’usine fini – et échangent sans cesse des informations dans le processus.
L’écosystème d’automatisation industrielle
Aujourd’hui, à quoi ce processus – la collaboration entre les différents participants au processus – ressemble-t-il ? Les caractéristiques de la machine ou du système d’usine souhaité sont décrites dans la phase de planification. Si l’entreprise a des spécifications particulières d’un fournisseur, elles sont également détaillées, puis transmises à l’opérateur, qui tient compte de ces spécifications pour concevoir la machine ou le système. La phase de planification est suivie du processus de préplanification. Des informations supplémentaires, telles qu’appareils, listes des versions d’Excel, spécifications dans Word ou des outils de préplanification tels qu’EPLAN Preplanning, sont pris en compte et, à leur tour, utilisés par les concepteurs techniques pour préparer un devis, par exemple. Pour des chaînes de production plus complexes, ces opérations sont généralement prises en charge par un intégrateur système, qui est également responsable de l’ingénierie détaillée et de la création des schémas électriques et hydrauliques.
Avec EPLAN eMANAGE Free, des projets EPLAN peuvent être partagés avec toutes les parties prenantes à partir du cloud – pour une collaboration renforcée dans l’ingénierie.
Tous les changements dans un projet sont disponibles de manière centralisée dans EPLAN eVIEW. Les avantages sont évidents : la documentation de projet est toujours à jour – tout au long du cycle de vie du produit et dans des scénarios d’opération et de service.
Les données sont enrichies dans le projet EPLAN
Le projet créé avec des systèmes de l’EPLAN Platform – EPLAN Electric P8 ou EPLAN Fluid, par exemple – est maintenant transféré vers le fabricant de l’armoire de commande. Le fabricant crée le prototype virtuel du système de distribution sous la forme d’un assemblage en 3D de l’armoire de commande à l’aide d’EPLAN Pro Panel. Ensuite, l’armoire de commande est construite, approuvée et commandée par l’opérateur. La livraison du système de distribution marque la fin des processus du fabricant d’armoires de commande. L’entreprise retourne le projet EPLAN, qui a été enrichi de données, au constructeur de machines ou à l’intégrateur système, qui commande ensuite la machine ou le système d’usine sur la base des données finales du projet. Ensuite, le projet est mis à la disposition de l’opérateur, qui peut accéder à la documentation actuelle, par exemple à l’aide d’EPLAN eVIEW, au cas où un entretien ou une maintenance devient nécessaire, et qui peut documenter numériquement tout changement à l’aide de la fonction de redlining, le cas échéant.
Ce processus décrit le travail quotidien dans cet écosystème d’automatisation industrielle. Cependant, le défi réside dans le fait que toutes les données pour un projet d’automatisation sont créées et ajoutées sur différents postes tout au long de la chaîne de valeur. Il arrive souvent que les participants au projet travaillent avec des données en partie incohérentes, ce qui, au final, rend le processus encore plus chronophage et sujet à erreurs. Par exemple, la force motrice d’un moteur est modifiée à un moment ultérieur d’un projet, mais ce changement n’est pas pris en compte lors de la commande de la machine ou du système d’usine. Résultat : la documentation n’est plus à jour.
La nouvelle EPLAN Platform 2022 avec une interface utilisateur entièrement remaniée : les barres contextuelles pratiques basées sur une technologie moderne s’adaptent de manière flexible à l’application.
Les données d’appareil fournies sur l’EPLAN Data Portal sont un élément essentiel. Ce qui importe ici, c’est la qualité et le niveau de détail des données, quelque chose qui a nettement progressé avec le Data Standard.
Un « conteneur de données » comme source centrale d’informations
C’est là qu’EPLAN intervient : les systèmes de la prochaine EPLAN Platform 2022, associés au nouveau service cloud EPLAN eMANAGE, mettent en réseau constructeurs de machines et intégrateurs système, fabricants d’armoires de commande, fabricants de composants, ainsi que les opérateurs de machines ou de systèmes d’usine. Sebastian Seitz, CEO d’EPLAN, explique : « Nous connectons les entreprises à leurs clients et fournisseurs via le cloud, pour un partage aisé et sécurisé des données. Le projet EPLAN, en tant que modèle numérique central d’une solution d’automatisation, fournit tous les processus avec les données nécessaires. Il s’agit d’une sorte de ‘conteneur de données’ alimenté à partir des systèmes de l’EPLAN Platform. Cela apporte de la valeur ajoutée dans la collaboration numérisée de tous les participants – par un transfert sécurisé des données et un accès centralisé au projet EPLAN. » Une nouvelle fonction est la connexion au cloud via EPLAN ePULSE, qui facilite également nettement le télétravail dans la conception et l’ingénierie.
Sebastian Seitz, CEO d’EPLAN : « Nous connectons les entreprises à leurs clients et fournisseurs via le cloud, pour un partage aisé et sécurisé des données. Le projet EPLAN, en tant que modèle numérique central d’une solution d’automatisation, fournit tous les processus avec les données nécessaires. »
Collaboration inter-projets via le cloud
Le nouvel EPLAN eMANAGE permet de télécharger facilement des projets dans le cloud, puis de les gérer et de les partager à partir de là. Cela permet plus particulièrement de rapprocher les mondes des logiciels locaux et du cloud. Des droits d’accès clairs via la gestion des rôles assurent la sécurité des données et offrent plus de souplesse pour accéder aux projets. Les utilisateurs d’EPLAN Electric P8 et d’EPLAN Pro Panel peuvent télécharger aisément leurs projets dans le cloud, puis les transférer vers l’EPLAN Platform pur un traitement ultérieur. Cela a lieu sans perte de temps qu’implique l’envoi des données de projet par e-mail ou à l’aide d’un serveur FTP. De plus, la disponibilité claire et centralisée dans le cloud permet à tous les participants au projet de rechercher rapidement du contenu spécifique. Avec EPLAN eVIEW, tous les changements dans un projet sont disponibles de manière centralisée. Les avantages sont évidents : la documentation de projet est toujours à jour – tout au long du cycle de vie du produit dans des scénarios d’opération et de service. Les données d’appareil fournies sur l’EPLAN Data Portal sont un composant important de cette méthode de travail. Seitz affirme : « Ce qui importe ici, c’est la qualité et le niveau de détail des données, quelque chose qui a nettement progressé avec le Data Standard.” Des données numériques exhaustives, intégrées et de bout en bout servent d’accélérateur de projet. Et n’oubliez pas : les données sont cohérentes et le transfert de données est sécurisé.
Des données d’appareil numériques de qualité sont un facteur clé dans les cas suivants :
- Le traitement des ordres dans la gestion d’atelier et des ordres de fabrication qui en découlent.
- Le contrôle de parcs automatisés de machines (Rittal Automation Systems).
- La fourniture d’informations à des postes de travail partiellement automatisés (par exemple, la simplification des processus de câblage avec EPLAN Smart Wiring).
Seitz poursuit : « Avec ces processus optimisés et cette efficacité accrue, les entreprises peuvent optimiser leurs processus de conception de machines et de systèmes d’usine. Au final, la collaboration de tous les participants augmente la qualité des données et donc aussi la valeur ajoutée. »
